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QH - 8020F 단일 플랫폼 오픈형 판금 레이저 절단기

QH - 8020F 단일 플랫폼 오픈형 판금 레이저 절단기

브랜드 이름: QIHAI
모델 번호: QH-8020F
모크: 1세트
가격: 협상 가능
지불 조건: 티/티
공급 능력: 90 세트/월
상세 정보
원래 장소:
Foshan, 중국 광동
인증:
CE, ISO
제품:
박판 금속 래이저 커팅 머신
처리 영역:
8000*2000mm
레이저 파워:
1500W ~ 2000W
x/y 축 포지셔닝 정확도:
0.03mm
빈도:
50Hz
전압:
380V
레이저 생성기 분류:
섬유 레이저 생성기
전염:
더블 랙 및 피니언 변속기 및 서보 드라이브
작업 환경:
0-40 ℃, 습도 ≤80%
그래픽 형식:
파일, DXF
포장 세부 사항:
나무 상자
강조하다:

380v 튜브 레이저 절단기

,

50hz 튜브 레이저 절단기

,

380v 파이버 레이저 금속 절단기

제품 설명
QH - 8020F 단일 플랫폼 오픈형 판금 레이저 절단기 0 QH - 8020F 단일 플랫폼 오픈형 판금 레이저 절단기 1
QH - 8020F 단일 플랫폼 개방형 판금 레이저 절단기


설명
QH-8020F는 다음과 같이 정의되는 고효율 판금 가공 솔루션입니다.단일 플랫폼 개방형 설계—중대형 공작물의 로딩/언로딩을 단순화하고 작업 접근성을 향상시키도록 설계되어 중장비 부품 제조, 철강 구조물 가공, 후판 부품 생산과 같은 산업에 이상적입니다.


빠른 세부정보

단일 플랫폼 개방형 코어:최대 중량 2,600kg의 공작물을 크레인에 쉽게 로딩/언로딩할 수 있는 장애물 없는 플랫폼 접근; 대형 시트 취급을 제한하는 동봉된 프레임이 없습니다.

주요 사양:8000×2000mm 처리 영역, 1500W-20KW 출력(단일 패스 두꺼운 판 절단), ±0.03mm 축 정확도, 100m/min 속도.

맞다:중장비/철강 구조물; 380V/50Hz 산업용; 개방형 디자인은 크레인 작업에 적합한 워크샵입니다.


기술 사양
가공면적 8000*2000mm
최대 적재 중량 2600kg
기계 무게 3800kg
전체 치수 11000*3260*1900mm
레이저 출력 범위 1500W - 20KW
X/Y축 포지셔닝 정확도 ±0.03mm
X/Y축 위치 조정 정확도 ±0.03mm
최대 연결 가속도 1.0G
최대 연결 속도 100m/분
전송 시스템 서보 드라이브를 갖춘 이중 랙 및 피니언 변속기
전압 요구 사항 380V
빈도 50Hz


이점

단순화된 무거운 공작물 핸들링:개방형 단일 플랫폼 설계는 밀폐된 측면 패널을 제거하여 크레인이 2600kg의 무거운 두꺼운 시트를 처리 영역에 직접 배치/제거할 수 있도록 하여 밀폐된 기계(어색한 각도 조정이 필요함)에 비해 로딩/언로딩 시간을 40%-50% 단축합니다. 이는 또한 취급 중 공작물 충돌 위험을 최소화하여 고가치 두꺼운 판재의 불량률을 낮춥니다.

향상된 운영 접근성 및 유지 관리:개방형 구조는 전체 절단 공정에 대한 명확한 가시성을 제공하므로 작업자는 후판 절단(예: 열 영향부, 모서리 품질)을 실시간으로 모니터링하고 매개변수를 즉시 조정할 수 있습니다. 또한 레이저 헤드, 전송 시스템 및 집진 구성 요소의 유지 관리를 단순화하여 밀폐형 플랫폼에 비해 정기 점검으로 인한 가동 중지 시간을 30% 단축합니다.

고성능 + 개방형 플랫폼 시너지:6000W-20KW 출력 범위는 두꺼운 금속을 처리하는 반면 개방형 단일 플랫폼은 이러한 재료가 일반적으로 형성하는 대형 8000×2000mm 공작물(예: 8m 길이의 강철 구조물 빔)을 수용합니다. 공작물 전송(정렬 오류 위험)이 필요한 다중 플랫폼 기계와 달리 단일 플랫폼은 전체 대형 공작물에 걸쳐 일관된 ±0.03mm 정밀도를 보장하며 이는 구조적 구성 요소 정확도에 중요합니다.

공간 효율적인 산업 통합:8000×2000mm 처리 용량에도 불구하고 개방형 단일 플랫폼 설계는 폐쇄형 다중 플랫폼 시스템의 대량 사용을 방지합니다. 11000×3260×1900mm의 전체 치수는 측면 공간이 제한된 작업장에 적합하며 개방형 레이아웃을 통해 다른 장비(예: 벤딩 머신)와 함께 유연하게 배치할 수 있어 전용 대형 인클로저가 필요 없이 능률적인 생산 작업 흐름이 가능합니다.