QH-GZ Wytaczarka laserowa do cięcia rur z zerowym odpadem, tokarka boczna, w pełni automatyczne ładowanie

1. W pełni automatyczne ładowanie zwiększa wydajność partii: System automatycznego ładowania skraca czas obsługi ręcznej o 60%-70% — na przykład obróbka 50 rur okrągłych o długości 6500 mm i średnicy Φ300 mm zajmuje 2,5 godziny (w porównaniu do ponad 6 godzin przy ładowaniu ręcznym). Umożliwia również płynne przejście z rury na rurę, redukując przestoje między partiami o 40%-50% i zwiększając dzienną przepustowość 2-3 razy w porównaniu do modeli półautomatycznych.
2. Automatyczne pozycjonowanie zapewnia stałą precyzję: Ręczne ładowanie często powoduje odchylenie ustawienia (偏差) (±0,1 mm+), ale w pełni automatyczny system pozycjonowania mechanicznego (w połączeniu z dokładnością osi ±0,03 mm) utrzymuje błąd centrowania rury ≤±0,05 mm. Zapewnia to równomierną głębokość cięcia i kąty fazowania we wszystkich partiach, obniżając wskaźniki przeróbek z 15%-20% (ręcznie) do 3%-5% — krytyczne dla końcówek rur gotowych do spawania w zastosowaniach hydraulicznych lub konstrukcyjnych.
3. Bezpieczne i oszczędzające pracę w przypadku dużych/ciężkich rur: W przypadku rur o maksymalnych parametrach (rury okrągłe Φ500 mm, rury kwadratowe 500×500 mm lub ciężkie rury stalowe o długości 6500 mm), ręczne ładowanie wymaga 2-3 pracowników i wiąże się z ryzykiem obrażeń. W pełni automatyczny system obsługuje te ciężkie ładunki samodzielnie, redukując koszty pracy o 50%-60% i eliminując zagrożenia bezpieczeństwa w miejscu pracy (np. poślizg rury, obciążenie pleców).
4. Synergia z tokarką boczną i zerowym odpadem: Poziome mocowanie tokarki bocznej stabilizuje rury podczas automatycznego ładowania, zapobiegając deformacjom, które mogłyby zepsuć cięcia. W połączeniu z zerowym odpadem (≤5 mm) ta zintegrowana automatyzacja zapewnia obróbkę w jednym przepływie „załadowanie → cięcie → rozładunek” — bez konieczności ręcznego przycinania lub sortowania materiału. W przypadku metali o wysokich kosztach (np. stali nierdzewnej) pozwala to zaoszczędzić ~300 kg materiału rocznie (w oparciu o 50 rur/dzień), jednocześnie redukując koszty pracy po obróbce.

​