QH-GZ Null-End-Laserrohrschneidemaschine Seitenmontiertes Fasenschneiden

±45° Fasenbearbeitung eliminiert Nachbearbeitung: Die herkömmliche Rohrfasenbearbeitung erfordert nach dem Schneiden separates Fräsen/Schleifen, um ±45° Winkel zu erreichen, was pro Charge 2-3 Stunden zusätzlich kostet. Das seitlich montierte Fasenbearbeitungssystem der QH-GZ erledigt das Schneiden und die ±45° Fasenbearbeitung in einem Arbeitsgang — für eine Charge von 50 Rundrohren mit 6000mm×Φ300mm spart dies 100+ Stunden Bearbeitungszeit und reduziert die Arbeitskosten um 35 %.​

Stabile Fasenbearbeitung für lange Rohre: Das seitlich montierte Design verteilt die Klemmkraft gleichmäßig entlang der 5500-6500mm langen Rohre und verhindert so eine Verformung der Rohre während der ±45° Fasenbearbeitung (ein häufiges Problem bei oben montierten Fasensystemen). In Kombination mit einer ±0,03mm Achsenpräzision behält es eine gleichbleibende Fasentiefe und einen gleichbleibenden Winkel über die gesamte Rohrlänge bei — entscheidend für Hydraulikrohrleitungen von Schwermaschinen, bei denen ungleichmäßige Fasen zu Schweißleckagen führen.​

Vielseitige Fasenbearbeitung über verschiedene Rohrgrößen hinweg: Im Gegensatz zu Fasenbearbeitungsmaschinen, die auf Rohre mit kleinem Durchmesser beschränkt sind, verarbeitet die QH-GZ Φ15-500mm Rund-/15×15-500×500mm Quadratrohre mit ±45° Fasenbearbeitung. Geringe Laserleistung (1500W-5KW) liefert präzise Fasen für kleine Rohre (z. B. Φ15mm Kraftstoffleitungen für Kraftfahrzeuge), während hohe Leistung (10KW-20KW) Tiefenfasen für dickwandige große Rohre (z. B. 500×500mm Konstruktionsrohre für Baumaschinen) ermöglicht — keine Notwendigkeit für mehrere Maschinen.​

Kosteneinsparungen durch Fasenbearbeitung + Null-Ende: Die Integration von ±45° Fasenbearbeitung und Null-Ende-Technologie schafft doppelte Kostenvorteile: Die Fasenbearbeitung eliminiert Nachbearbeitungskosten, und das Null-Ende reduziert den Rohrschrott (z. B. hinterlässt das Schneiden von 6500mm Rohren nahezu keine Restenden, im Vergleich zu 100-150mm Abfall bei Standardmaschinen). Bei einer monatlichen Produktion von 200 6000mm Rohren spart dies ~300 kg Metallmaterial und über 2.000 US-Dollar an Nachbearbeitungskosten.