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QH-GZ ゼロテーリングレーザー管切断機 側面ベベル切断

QH-GZ ゼロテーリングレーザー管切断機 側面ベベル切断

ブランド名: QIHAI
モデル番号: QH-GZ
Moq: 1セット
価格: 交渉可能
支払い条件: T/T
供給能力: 100セット/月
詳細情報
起源の場所:
Foshan、中国広州
証明:
CE, ISO
状態:
新しい
CNCかどうか:
はい
グラフィック形式がサポートされています:
PLT、DXF、AI、BMP、DST
厚さを切る:
素材により異なる、0-20mm、30mmアクリル、0-15mm
冷却モード:
水冷
保証:
1年
アフターサービスの提供:
海外でも機械の修理に対応できるエンジニア
色:
白、クライアントによると、必須、青と白
パッケージの詳細:
木材
ハイライト:

面取り切断管切断機

,

面取り切断管レーザー切断機

,

30mm アクリル管切断機

製品の説明
QH-GZ ゼロテーリングレーザー管切断機 側面ベベル切断 0
QH-GZ ゼロテーリングレーザー管切断機 サイドマウント面取り切断 

説明
QH-GZ ゼロテーリングレーザー管切断機は、サイドマウント面取り切断技術を搭載しており、溶接の事前加工を必要とする管加工シナリオに特化したソリューションです。建設機械、自動車部品、油圧配管など、長い丸/角管を扱う業界に最適です。その中核的な差別化要因は、±45°の面取り能力にあります。調整可能な面取り角度(0.1°刻み)と角度精度±0.5°により、V型、U型、片面/両面面取りを管に施すことができ、従来の管面取りで一般的な二次研削やフライス加工の必要性を排除します。
多様な管の仕様に対応するように設計されており、丸管(Φ15-500mm)と角管(15×15-500×500mm)に対応し、管の長さは5500-6500mmです。サイドマウント面取り構造により、面取り中の安定したクランプと均一な熱分布が保証され、6500mmの全長管でも可能です。1500W〜20KWの調整可能なレーザー出力範囲と組み合わせることで、薄い(1mm壁)管と厚い(20mm壁)管の面取りニーズに対応し、±0.03mmのX/Y軸位置決め/再位置決め精度により、すべての管で一貫した面取り品質が保証されます。
クイック詳細

サイドマウント面取りコア: ±45°調整可能な面取り角度(±0.5°精度); V/U/片面/両面面取りに対応—二次加工時間を40%削減。

主な仕様: Φ15-500mmの丸管/15×15-500×500mmの角管に対応; 5500-6500mmの管長; 1500W-20KWのレーザー出力; ±0.03mmの軸精度。

付加価値: サイドマウント構造により長管の面取りを安定化; ゼロテーリングにより無駄を削減; 産業耐久性のための2Tフレーム(9620×2950×2080mm)。



製品仕様
モデル QH-GZ
切断直径 丸管: Φ15-500mm
角管: 15*15mm~500*500mm
管長容量 5500-6500mm
機械重量 2T
寸法(L*W*H) 9620*2950*2080mm
レーザー出力範囲 1500W-20KW
位置決め精度 ±0.03mm(X/Y軸)
再位置決め精度 ±0.03mm(X/Y軸)
対応管タイプ 丸管 / 角管


利点

±45°面取りにより二次作業を排除: 従来の管面取りでは、±45°の角度を実現するために切断後に別途フライス加工/研削が必要であり、1バッチあたり2〜3時間追加されます。QH-GZのサイドマウント面取りシステムは、切断と±45°面取りを1回のパスで完了します。50本の6000mm×Φ300mmの丸管のバッチの場合、これにより100時間以上の処理時間を節約し、人件費を35%削減します。

長管の安定した面取り: サイドマウント設計により、5500〜6500mmの管に沿ってクランプ力が均等に分散され、±45°面取り中の管の変形を防ぎます(トップマウント面取りシステムでよくある問題)。±0.03mmの軸精度と組み合わせることで、管の全長にわたって一貫した面取り深さと角度を維持します。これは、面取りの不均一さが溶接漏れを引き起こす重機油圧配管にとって重要です。

多様な管サイズでの多用途面取り: 小径管に限定される面取り機とは異なり、QH-GZはΦ15-500mmの丸管/15×15-500×500mmの角管で±45°面取りを処理します。低レーザー出力(1500W-5KW)は、小径管(例:Φ15mmの自動車用燃料管)に正確な面取りを提供し、高出力(10KW-20KW)は、厚肉の大径管(例:500×500mmの建設機械構造管)に深い貫通面取りを可能にします。複数の機械は必要ありません。

面取り+ゼロテーリングによるコスト削減: ±45°面取りとゼロテーリング技術の統合により、二重のコストメリットが生まれます。面取りは二次加工費用を排除し、ゼロテーリングは管のスクラップを削減します(例:6500mmの管を切断すると、標準的な機械では100〜150mmの無駄が発生するのに対し、ほぼゼロの残端が残ります)。月間200本の6000mm管を生産する場合、これにより約300kgの金属材料と2,000ドル以上の二次加工コストが節約されます。