QH-GZ Null-End Laserrohrschneidemaschine Schweißnahtidentifizierung Seitlich montierte Drehmaschine

1. Schweißnahtidentifizierung garantiert Schnittqualität und strukturelle Sicherheit: Das automatische Schweißnaht-Erkennungssystem eliminiert die manuelle Nahtprüfung (ein zeitaufwändiger, fehleranfälliger Schritt beim herkömmlichen Schneiden) und identifiziert Schweißnähte an runden/quadratischen Rohren innerhalb von 0,5 Sekunden genau. Durch das Vermeiden von Schnitten durch Schweißnähte – die unebene Kanten oder Materialversprödung verursachen – werden fehlerhafte Teile um 60 %-70 % reduziert und die Einhaltung von Strukturstandards (z. B. Druckbeständigkeit von Hydraulikrohren) gewährleistet, was für sicherheitsorientierte Industrien wie die Automobilindustrie von entscheidender Bedeutung ist.
2. Null-Rest + Schweißnaht-Synergie maximiert die Materialausnutzung: Der Restabfall von ≤5 mm der Null-Rest-Funktion ist nur dann wertvoll, wenn sich die Schnitte an nicht geschweißten Abschnitten ausrichten (andernfalls werden kurze Restrohre mit Schweißnähten immer noch verschrottet). Das Schweißnahtidentifizierungssystem stellt sicher, dass jeder Schnitt auf optimales Material abzielt, wodurch der Rest von ≤5 mm vollständig nutzbar oder minimaler Ausschuss ist. Für eine Werkstatt, die monatlich 300 6500 mm lange Edelstahlrundrohre (Φ300 mm) verarbeitet, spart dies jährlich ~380 kg hochwertiges Material – wodurch die Rohmaterialkosten um 12 %-15 % im Vergleich zu Maschinen ohne Schweißnaht-Erkennung gesenkt werden (die häufig schweißnahtkontaminierten Ausschuss produzieren).
3. Stabilisierte Verarbeitung steigert Effizienz und Präzision: Die seitlich montierte Drehmaschine arbeitet mit Schweißnahtidentifizierung und Null-Rest, um Arbeitsabläufe zu rationalisieren: Sie stabilisiert 5500-6500 mm lange Rohre und verhindert Vibrationen, die die Schweißnaht-Erkennung oder Null-Rest-Schnitte falsch ausrichten könnten. Dies eliminiert das erneute Einspannen oder Neukalibrieren (üblich bei langen Rohren) und reduziert die Rüstzeit pro Charge um 30 %-35 %. In Kombination mit einer Achsgenauigkeit von ±0,03 mm behält die Maschine eine gleichbleibende Schnittqualität (z. B. präzise Löcher, glatte Schlitze) auch bei Rohren mit großem Durchmesser (Φ500 mm) bei und steigert den täglichen Durchsatz um 40 %-45 % im Vergleich zu instabilen Schneidemaschinen.
4. Breite Rohrkompatibilität mit gleichmäßiger Leistung: Schweißnahtidentifizierung und Null-Rest passen sich nahtlos an runde (Φ15-500 mm) und quadratische (15 x 15-500 x 500 mm) Rohre an. Ob bei der Verarbeitung kleiner Φ15 mm Hydraulikrohre (mit dünnen Schweißnähten) oder großer 500 x 500 mm Strukturquadratrohre (mit dicken Nähten), das Erkennungssystem lokalisiert Schweißnähte genau, und Null-Rest reduziert den Abfall – wodurch spezialisierte Maschinen für verschiedene Rohrtypen überflüssig werden. Diese Vielseitigkeit maximiert die Geräteauslastung und senkt die Investitionsausgaben für Produktionslinien mit mehreren Rohrtypen.

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