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| 브랜드 이름: | QIHAI |
| 모델 번호: | QH-GS |
| 모크: | 1세트 |
| 가격: | 협상 가능 |
| 지불 조건: | 티/티 |
| 공급 능력: | 100 세트/월 |
용접부 식별 코어: 원형(Φ15-500mm)/사각(15×15-500×500mm) 튜브에 대한 ±0.1mm 식별 정확도; 용접부 영역을 피하기 위해 ±0.03mm 축 정밀도와 동기화하여 용접부를 자동 스캔/매핑합니다.
주요 사양: 모델 QH-GS-6012; 5500-6500mm 튜브 길이 용량; 1500W-20KW 레이저 출력; 안정적인 장척 튜브 지지를 위한 측면 장착 선반(1.7T 기계 중량).
가치: 수동 용접부 정렬 시간을 40% 단축; 식별 기능이 없는 기계에 비해 용접 관련 불량률을 35% 감소시킵니다.
| 모델 | QH-GS-6012 |
|---|---|
| 절단 직경 | 원형 튜브: Φ15-500mm 사각 튜브: 15*15mm ~ 500*500mm |
| 튜브 길이 용량 | 5500-6500mm |
| 기계 중량 | 1.7T |
| 치수(L*W*H) | 8500*1380*2050mm |
| 레이저 출력 범위 | 1500W-20KW |
| 위치 지정 정확도 | ±0.03mm (X/Y축) |
| 재위치 지정 정확도 | ±0.03mm (X/Y축) |
| 호환 튜브 유형 | 원형 튜브 / 사각 튜브 |
구조적 안전을 위한 정밀 용접부 회피: 기존 튜브 절단기는 수동 용접부 검사에 의존하며, 이는 종종 0.5-1mm의 위치 지정 오류를 유발하여 튜브의 하중 지지 능력을 약화시키는 용접부를 절단할 위험이 있습니다. QH-GS의 ±0.1mm 용접부 식별과 ±0.03mm 축 정밀도가 결합되어 용접부에서 일관되게 2-5mm 떨어진 오프셋을 보장합니다. 이는 안전이 중요한 부품(예: 자동차 섀시 튜브)에 중요하며, 제품 인증률을 50% 높이고 절단 후 구조 테스트 재작업을 제거합니다.
다양한 유형의 튜브 용접부에 대한 원활한 적응: 식별 시스템은 원형 튜브(다양한 직경 Φ15-500mm) 및 사각 튜브(15×15-500×500mm)에 대해 용접부 위치(예: 원형 튜브 이음매 또는 사각 튜브 모서리 이음매)에 관계없이 스캔 매개변수를 자동으로 조정합니다. 튜브 유형 간에 수동 센서 보정 또는 고정 장치 교체가 필요 없으며, 전환 시간을 10-15분에서 1-2분으로 단축하여 혼합 튜브 배치를 처리하는 공장에 이상적입니다.
자동 용접부 처리를 통한 효율성 향상: 수동 용접부 정렬은 장척 튜브(5500-6500mm)당 3-5분이 소요됩니다. QH-GS의 자동 식별은 이를 30-60초로 단축합니다. 50개의 튜브 배치에 대해 12-20시간의 생산 시간을 절약할 수 있습니다. 또한, 측면 장착 선반의 안정적인 지지대는 튜브 처짐으로 인해 용접부 식별이 방해받지 않도록 하여 불안정한 설정에서 잘못 식별된 이음매로 인한 재작업의 20-30%를 방지합니다.
고가 튜브 재료에 대한 비용 절감: 고품질 합금 튜브(예: 유압 파이프라인 튜브)는 비쌉니다. 용접부를 절단하면 스크랩이 되어 튜브당 $50-$200의 비용이 발생합니다. QH-GS의 안정적인 용접부 식별은 이러한 스크랩을 35% 줄이며, ±0.03mm의 절단 정밀도는 과도한 절단으로 인한 재료 낭비를 최소화합니다. 소량의 고가 튜브 주문(항공 우주 또는 고급 자동차에서 일반적)의 경우 재료 비용을 25-30% 낮추고 이익 마진을 개선합니다.
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